2015年我國汽車腳墊行業技術特點分析

　　據我國汽車腳墊行業技術調查顯示，汽車腳墊作為日常車居生活中極為常規化的一種汽車裝飾產品，其環保性、美觀性、合車性成為車主選購的重要考察指標，然而您真的知道腳墊是怎么生產出來的嗎?想必很多車主還是會在心中留個大問號。下面我們開啟“抽絲剝繭”之旅，以百事達汽車腳墊為例，為您詳解汽車腳墊的生產流程。現對2015年我國汽車腳墊行業技術特點分析。

　　一：面料加工

　　面料加工是指把皮革和海綿以及隔音棉(或者隔音布)無紡布加工到一起用以制作皮革腳墊的面，一般要求貼合牢固，不起泡，無毒無味，不傷害表層皮革，花形美觀清晰。一般加工方式分：

　　1：復合技術：將各類皮革、海綿，隔音布，隔音棉等二層或多層的主要材料貼合在一起形成腳墊面料的生產工藝。具體又分為有膠復合和無膠復合，有膠復合又分為水膠、PU油膠、熱熔膠等，無膠復合工藝多為材料之間直接熱壓粘合或用火焰燃燒復合。

　　水膠復合： 成本比較低 易氣泡，手感偏硬

　　Pu油膠復合： 粘合牢度好 加工過程危險，不環保

　　熱熔膠復合： 在有膠復合里成本最低 最易操作 氣味最重

　　熱壓復合： 氣味最小， 因海綿導熱性太差，可操作性不強

　　火焰燃燒復合：貼合牢度最好，無毒環保 但是海綿選擇要阻燃型的，相對成本比較高

　　目前千里行的手工全包圍腳墊面料加工全部采用火焰燃燒復合技術。從每一個環節都嚴格要求，絕對做到一切從穩定性和環保性考慮。

　　2：絎縫技術

　　按《辭海》給出的解釋，絎縫是用長針縫制有夾層的紡織物，使里面的棉絮等固定。具體到腳墊面料來說就是將皮革海綿隔音棉由電腦絎縫機用皮革線縫制到一起并縫出多種有規則的圖案。因絎縫過程中不添加任何膠水等有害物質，故不會產生任何加工污染，并有圖案規則，美觀多樣，成本低廉等其他加工方式所無法替代的優勢，故而目前廣泛應用與皮革腳墊面料的加工過程，我們公司的百事達皮革大包圍腳墊類也是采用的這種加工方式，但也有加工過程傷害皮革，防水效果變差等缺點需要解決。

　　3：高分子焊接技術

　　皮革面料和中間夾層海綿之間不用絎縫，不用膠粘，而是采用高分子焊接技術，使夾層處于真空狀態之中，確保了百分百的防水，雨水不會通過千百個絎縫針孔進入中間夾層，永遠不會有霉變，異味，螨菌滋生等煩惱，高分子焊接技術不傷皮革，沒有接縫，防止開裂， 沒有了傳統腳墊的針孔和線頭，具備了美觀大方的花型圖案，高彈舒適的腳感。

　　新一代絕源體腳墊是我公司2012年斥巨資引進高分子復合設備和激光焊接設備的基礎上研發的一款新型皮革腳墊，從根本上解決了傳統皮革腳墊不防水，有異味等劣勢，是一款新型的高品質產品。

　　二：底模加工

　　將環保EVA和至滑布(或者神爪)用熱壓復合機復合在一起，確保均勻復合不起泡，形成底殼料(目前皮革后箱墊原材料也是熱壓復合的)，再由專業壓模師經下料，加熱，壓制，冷卻，修剪等12到工序熱壓而成。

　　百事達公司的所有腳墊為保證成品合適，均采用三維制模，綜合考慮材料的收縮性能，反復試車，值到確保每一款腳墊裝車合適，沒有任何問題才會安排生產成品。

　　EVA全部采用環保EVA確保無任何氣味，硬度均采用55-65度，既要軟硬適中腳感舒適，又要定型效果好不回彈，至滑布全部采用硅膠點和四面彈力布(橫向縱向都可以拉伸的布)，確保壓模和使用過程不會出現斷裂。

　　三：合片加工

　　將加工好的面料經下料師傅按車型顏色品種裁切成料片，再由縫紉師傅依據各個車型的要求按一定的操作標準縫紉加工成面片。

　　百事達公司的所有腳墊料片均按各個車型不同設計，全部CAD制版，激光切割，再由5年以上縫紉經驗的熟練縫紉技師合片，確保設計美觀，版型精準，手工縫紉，針腳流暢，均勻細致。

　　四：包邊成品

　　汽車腳墊行業市場調查分析報告顯示，將合成的面片和壓制的底模粘合后，經由粗修，壓線，細修，包邊等8到工序而成，至此產品就可以初見端倪了，如果你認為到此就完工那就大錯特錯了，后邊我們百事達公司對產品還有初步修整，擦洗，裝訂標牌，檢驗，包裝等一系列工序在等著。