我國工具業在新形勢下面臨的機遇和挑戰

    機遇和挑戰

    我國制造業的高速發展，為切削刀具的發展提供了巨大的市場潛力。2008年，我國刀具消費總量已超過德、美、日等發達國家，達到40億美元。可以預計，今后的增長速度仍將遠遠高于發達國家的水平。這一有利條件，為我國工具產業的調整和發展提供了充分的運作空間和發展機遇。

    我們認為，盡管全球經濟會有周期性的變化和動蕩，甚至出現反復和衰退，但制造業向中國和其他發展中國家轉移的大格局不會出現逆轉，因為這是基于全球化背景下資源優化配置的客觀需要。目前，中國制造業的產出價值大體介于日、美之間。但實物產出水平已遠遠超過日、美。如前所述，我國已連續七年機床消費量居全球第一，這從一個側面反映了我國制造業的巨大規模。2007年，我國機床擁有量已達500萬臺，遠遠超過發達國家，其中數控機床達60萬臺，數量與日、美相當，但檔次偏低。在發達國家，采用高效刀具來發揮數字化制造技術的潛力已成共識，每年的刀具消費額均在機床消費額的50%左右。而在我國，該比例僅為20%。這就表明，我國制造業高效刀具的應用水平仍然很低，提高生產率潛力巨大。我國工具工業承擔了為制造業的發展提供優質服務的重任，也迎來了前所未有的發展機遇。

    但是，在良好的發展機遇面前，我國工具工業也面臨嚴峻的挑戰。在我國的工具市場上，以現代高效刀具為代表的高端產品領域，進口刀具仍然占據絕對優勢。國產高效刀具經過多年努力，已開始進入這一領域，但所占份額還不足20%。例如：2008年，我國刀具消費額為290億元人民幣(約合40億美元)，其中進口刀具達到100億元人民幣(約合14億美元)，市場占有率超過三分之一。特別是進入新世紀以來，進口刀具消費額每年增長30%以上，超過了國產刀具的平均增長水平。國產刀具在高端市場受到進口刀具的步步進逼，其主要原因是國產刀具在產品結構和質量方面與發達國家差距很大。

    以2007年為例，我國消費的主要刀具原材料為：高速鋼8萬噸，硬質合金1.65萬噸。盡管這兩種材料的消耗量均占到全球消耗量的40%，但刀具產品的銷售收入卻僅占全球的15%。這一巨大反差充分反映了我國工具行業發展的粗放程度和對資源的嚴重浪費。這些數據還表明，盡管近年來我國在現代高效刀具的發展上取得了顯著進展，但以傳統標準刀具為主的生產格局仍未根本改觀。發達國家的經驗表明，隨著制造業現代化步伐的加快，對高效刀具的需求會迅速增長，而傳統標準刀具的市場空間將不斷縮小。因此，我國以傳統標準刀具為主的現有生產格局將難以為繼，整個行業的生存和發展將受到嚴重威脅。對此嚴峻的形勢，我國工具行業必須認真對待，不能掉以輕心。我認為，面對新的發展形勢帶來的嚴峻挑戰，我國工具工業必須不失時機地加快結構調整和產業升級步伐，加速現代高效刀具的發展，不斷提高對制造業的服務水平，以求在今后的市場競爭中贏得一席之地。

    問題與差距

    近十年來，我國工具行業發展很快，一批工具企業在發展現代高效刀具方面取得了長足進步，很多產品達到或接近國際先進水平，解決了用戶的許多加工問題。不過，盡管取得了這些實實在在的成績和進步，但據此就得出我國工具技術已進入國際先進行列，基本上能滿足現代制造業發展需要的結論還為時尚早，我認為，這種過分樂觀的估計既不符合實際，也不利于今后的發展。這是因為，第一，我國近年來開發現代高效刀具基本上處于仿制階段(充其量是仿創結合)，雖然也能生產部分高端產品，但總體上仍處于初級發展階段，不能與具備原創能力的高級發展階段相提并論。第二，我國工具行業近年來在發展高端刀具產品方面，采取“以仿為主，替代進口”的方針，雖然有利于加快發展速度，滿足市場需求，但與此同時，這種發展方式付出的代價是在技術上嚴重依賴發達國家，失去了發展的主導權，永遠跟在人家后面亦步亦趨。

    例如，現代高效刀具的基礎技術主要有三個組成部分：①高水平的現代刀具材料；②高水平的現代涂層技術和裝備；③高水平的刀具專用數字化設計、制造技術和裝備。可以說，這三部分的高端技術，包括原材料、技術、工藝和裝備，我們還主要依靠引進，而且消化吸收和再創新的工作做得還很不到位。所以，一旦離開了這些“洋拐棍”，高端產品的開發和制造就會失去支撐。由此可見，我們在回顧近十年的快速發展歷程時，必須保持頭腦清醒，實事求是，不要盲目高估我們已經達到的發展水平。

    我認為，衡量當前我國工具工業的發展水平，不能浮在表面看現象，而要深入內部看實質。有人看到展覽會上琳瑯滿目的新產品，就得出結論：我國機床工具行業已經跨入世界先進行列。這是一種十分片面的看法。我們知道，評價一個現代工具企業的實力，不僅要看它是否有能力制造高水平的現代高效刀具，更要看它是否具備為制造業提高勞動生產率，提供“整體解決方案”的綜合能力。用這一標準來衡量，我國工具企業與發達國家的先進水平差距還很大。

    當前，我國工具行業已經有相當一批企業具備了仿制進口高效刀具的能力，也解決了國內制造業的部分加工需要，在一些領域打破了進口刀具一統天下的局面。但是，模仿畢竟不是真本事，國內工具企業在為制造業解決加工難題的綜合能力方面，與國外同行的差距還相當大。例如：我國航空工業近年來引進國外先進技術，大量采用整體薄壁鋁合金構件。此外，飛機主機部件已由過去普遍采用鉚合構件轉向大量使用整體化構件。這些新型結構可以減輕重量、提高性能、節約加工時間和費用，優點多多，但同時也對切削加工技術和刀具的“高精度、高效率、高可靠性”提出了前所未有的高要求。

    雖然我國飛機工業已開始廣泛使用這些先進切削加工技術，但由于我國工具行業技術水平的限制，用于航空工業的國產高效刀具只占有很小的份額。

    生產技術的發展并沒有到此為止。前一波發展我們還沒有趕上去，后一波新的發展又接踵而至。目前國外正在開發的大型飛機，又有層出不窮的新材料投入使用，他們提出的口號是“更好、更快、更省、更綠色”。例如，在現已投入研發的波音787、空客350等新型客機上，輕質高強度的復合材料占全機重量的50%以上。我想，我國的大飛機項目肯定也會走這條發展路徑。雖然復合材料使用性能優異，但可加工性極差，例如，其磨蝕性為中碳鋼的1000倍，導熱性僅為鋁的1/400，基質材料熔點低(約200℃)，易出現分層剝離、毛刺和未切斷纖維等缺陷，這些都對切削技術和刀具提出了新的挑戰。

    世界最大的工具集團Sandvik公司看到了這種挑戰與商機。2007年，該公司通過資本市場，并購了美國GE公司的超級磨料部，更名為Diamond Innovations，并與集團內部的Dormer公司合作，于2009年初推出了專門用于加工飛機復合材料的金剛石鉆頭。Sandvik公司認為，一架現代大型客機需要在復合材料部件上加工多達700多萬個孔，為了保持優質、高效、穩定的加工，就必須使用新型專用高效切削刀具。

    為了在現代飛機生產中加速開發和應用新方法、新技術、新刀具，美國波音公司聯合英國Sheffield大學，籌資6000萬英鎊，建立了一個全球性的先進制造技術研究中心(AMRC)，其成員包括飛機制造產業鏈中的龍頭企業、相關政府官員和國際研究機構。

    我們知道，發達國家在現代制造技術和高效刀具的開發應用方面，至少比我國早起步20年，已經穩穩地占領了現代制造技術高地，但至今仍孜孜不倦、積極進取。相比之下，我們在這個領域取得的進展還相當有限。我們擔心的是，我國現代高效刀具發展速度雖不算低，但基礎不扎實，缺乏持續發展的技術支撐，這是最大的隱患。為了在今后的發展道路上走得更快、更遠，我們就必須去掉浮躁心態，認真分析自身的差距與不足，兢兢業業，埋頭苦干，不斷夯實基礎，增強自主開發能力，為現代制造業提供更好的服務。